本报讯 今年以来，天津石化先后完成催化裂化、渣油加氢、2号气体分馏、2号催化双脱等4套装置控制系统全流程智能化改造，截至12月27日，装置自控率超98%，平稳率达100%。

该公司280万吨/年催化裂化装置及其配套装置于去年11月一次开车成功，但开车后一直面临生产波动大的问题。为解决该问题，天津石化决定围绕装置自控率、平稳率开展攻关，经过前期调研，他们引入了全流程智能控制系统，对装置现有控制系统进行改造。

全流程智能控制系统采用大数据分析、人工智能等先进技术，能够解决生产波动大等装置控制难题。4月，改造完成后，新建催化裂化装置生产波动大幅度减小，DCS系统上的生产波动曲线几乎变成一条平滑的直线。

“工作这么多年，我还从来没有见过哪个装置能运行得这么稳定。”催化裂化装置值班长、主管技师沈跃十分高兴。改造后的装置自控率大幅提高，平稳率由60%提高到99%以上，报警及时率由50%提高到95%以上，操作人员手动调节次数减少96%。

基于前期经验，天津石化又先后对渣油加氢、2号气体分馏、2号催化双脱等3套装置进行改造，同样收到很好效果。

4套装置改造完成后，不仅运行稳定，而且节能降耗成效也十分明显。“仅反应温度精准控制这一项，就使新建催化裂化装置能耗降低3.73%。降幅如此之大，颠覆了我们对节能降耗的认知。”炼油部联合九车间副主任胡光亮说。改造后的装置在节能降耗、减少产品损失、提高产品收率等方面表现优异，按年加工280万吨原料计算，每年可降本增效2700万元。

（边俊杰 杨 昕 邸军利）