本报讯 近日，中国石化首个云计量鹰眼管控系统在青岛炼化上线运行，标志着该公司实现人工、分散计量向智能、集中计量转变，实现计量管理流程化、可视化、平台化、集约化、信息化，大幅提升企业计量效率和客户满意度。

此前，青岛炼化各装车场采用人工计量方式，装车过程中，为防止超装冒装，司机需要在罐车上连续盯30多分钟液位；由于进出厂车辆多、任务重，司机要排队等候10多分钟，才能完成地衡称重计量。

针对这些问题，青岛炼化结合计量点多、岗位分散等特点，探索应用人工智能和物联网技术强化数据共享，集成物流系统、门禁系统、计量系统和ERP系统等，成功打造出中国石化首个云计量鹰眼管控系统，实现油品定量装车、质量流量计替代汽车衡、计量单自助打印等功能，并达到物流线下走、数据网上传、司机少跑腿、装车更安心的目的。云计量模式下，客户提货预约、车辆进厂安检、装车计量出厂等流程均得到优化，计量效率大幅提升；计量单据自助打印和电子计量单微信实时推送，有效满足司机多样化需求，每年节省单据印刷费用10万元以上。

“昨晚预约的今天上午9点提货，按时到达不用排队，现场还有无接触自动开票，比以前方便多了。”12月22日，在青岛炼化汽车装车现场，司机王明成说。

此外，该系统上线后，计量、销售、财务等数据实现共享，加快了ERP过账结算速度；高效便捷的服务，极大方便司机装车提货，短途司机过去每天只能完成1单，现在可以完成两单；计量单自助打印实现现场人员零接触，有效降低疫情传播风险。

该系统是青岛炼化推进智能工厂建设的内容之一。下一步，该公司将继续推进门禁系统、计量系统、称重系统、装车系统等互联互通，持续深化“两化”融合。

（刘 强 林立根）