叶迎春

2月14日，南化公司绿色橡胶助剂研发创新团队全面驻扎生产装置，开启了新年又一轮产品增“绿”科技攻关。这一天，他们研发的贵金属催化剂工艺生产橡胶助剂6PPD产量达到设计产能。

今年以来，南化公司牢固树立质量优先意识，不断完善产研机制，相关生产部门和研究院组成3支创新团队，开展苯化工、氯碱系列和橡胶助剂等产品技术攻关，推进现有产品提质升级，进一步增强市场竞争力。

“板凳坐得十年冷”，自主制备贵金属催化剂

“我们就是要瞄准国内外领先水平，研发出一条包含核心技术的全套高端绿色连续生产工艺。”“贵金属催化剂及制备6PPD技术”研发项目负责人管庆宝介绍，这项工艺技术在现有装置投用近两个月来，开车一次成功、实现连续稳定生产，产品质量达标，已达到设计能力。

一条坚固耐用的轮胎，生产过程中需要添加特种功能性助剂、橡胶防老剂、硫化促进剂等各类橡胶助剂。该公司的橡胶防老剂6PPD、4010NA、TMQ等产品，主要用于制造飞机、载重汽车、家用汽车的轮胎和高压锅密封圈等橡胶制品，采用的也都是绿色生产工艺。

近10年来，随着轮胎橡胶行业迈向中高端，研发出不含铜离子的防老剂6PPD高端绿色生产工艺势在必行。南化公司研究院绿色橡胶助剂研发创新团队持续优化研发方向，从非铜系催化剂制备6PPD的间歇、连续工艺，到贵金属催化剂的间歇、连续工艺，再到充分发挥院里60多年从事催化剂研发的雄厚技术优势，自主制备贵金属催化剂。

10多年里，创新团队“板凳坐得十年冷”，瞄准“专精特新、世界领先”目标开展研发工作。为了验证催化剂性能，他们做了大大小小数百次试验，最短1周，最长6个月，轮番倒班确保试验连续进行。

运用现有装置进行工业化试验是一个不小的挑战。“贵金属催化剂非常娇气，不能有任何闪失。”他们认真编制了工业化试验方案，充分考虑了动力学、热力学因素，从小试、模试中找到动力学方程，指导原有反应设备的利用，再根据装置现场数据，修正动力学方程，确保了工业化顺利推进。

攻关小组24小时连续作业，提前两年实现工业化应用

2021年初，该公司决定利用已停产5年的4010NA装置，进行贵金属催化剂工艺技术生产6PPD工业化试验。装置立即抽调多名生产骨干，成立攻关小组。他们按照开车方案，提前半年对所有原料罐、管线进行彻底清洗，逐台检查维护设备，组织单机试车、水汽联动等工作，并且完成废水分离、原料回收套用改造。保护好催化剂，防止中毒是重中之重的工作，攻关小组严格完成系统吹扫、管道介质置换等，经过多道处理程序，确保系统内干净如新。

装置投料后，他们兵分两组，24小时连续作业，随时解决各类操作问题。2021年12月26日夜晚，气温达到冰点。因为物料凝固点低，装置3楼的旋转薄膜蒸发器连接管道被冻住不出料、过滤器堵塞，会造成涨料停车，必须及时疏通。攻关小组成员顶着刺骨的寒风，一节节地烘烤管道，一遍遍地拆下过滤器清理，整整忙活了一晚上。

开车那天，工程师管庆宝和装置人员一起楼上楼下地跑，确认开车条件，解决开车中遇到的各种技术问题，直到产出合格产品。2021年夏天，他曾冒着酷暑、驻扎生产车间35天现场指导催化剂制备，连续3天3夜没睡一个整觉，血压飙升到150毫米汞柱。

“装置开车稳定，催化剂比我们想象的要‘皮实’。”防老剂6PPD生产装置负责人刘玉国说。就这样，曾计划用3年时间完成工业化应用，没想到1年就完成了。

建立产研机制，推进现有产品迈向中高端

“贵金属催化剂及制备6PPD技术”，是研究院创新团队近年来在橡胶助剂众多提质升级攻关中投入精力和时间最多的重要创新项目，它的成功应用将为企业高质量转型升级发展提供有力支撑。这一切都得益于产研机制的有效建立。

自2019年起，该公司就安排科研一线的博士们到生产单位挂职锻炼，为企业高质量转型升级发展培养顶尖人才，促进生产和科研无缝对接。同时，他们彻底转变科研队伍思想观念，既瞄准重大科技专项，在“双碳”目标中继续实现战略突破；又眼睛向内，全面提升现有产品技术水平，脚踏实地推进现有产品迈向中高端。

近3年，他们还研发了“防老剂TMQ提质降耗”“防老剂6PPD、4010NA生产废液综合利用”“防老剂中间体RT培司新技术”等重要科技成果并实现了工业化应用，累计为企业创效近3亿元。

今年，他们将与装置共同开展10个课题攻关。对橡胶防老剂中间体RT培司进行三馏分渣尾气治理，进一步降低有机碱消耗；对防老剂6PPD塔釜液进行综合治理，降温连续输送；开展防老剂TMQ高盐废水治理提标等攻关，全面提升橡胶助剂绿色水平。

“目前，我们正在编制创新团队工作方案，进一步完善评价机制，对为企业现有产品提质升级作出突出贡献的科研人员‘见效即奖’，加快创新步伐，全面提高产品质量，提升品牌影响力。”南化公司研究院高端化学品和新材料研发中心负责人杨忠林说。