本报记者 程 强
一入夜，镇海炼化就成了“赛博朋克钢铁森林”, 数万盏防爆LED工业灯点亮厂区，加之5G全覆盖、数字孪生、智能巡检，身处国家首批领航级智能工厂，大国重器的科技质感扑面而来。这座中国石化旗下规模最大的“未来工厂”，正为长三角地区源源不断地提供充沛的清洁油品和高新材料。
当前，百年变局、能源转型加速演进，全球市场竞争激烈、波涛汹涌。海定则波宁，镇海则海晏。中国石化牢记“把制造业饭碗牢牢端在自己手里”殷切嘱托，坚持走“世界级、高科技、一体化”高质量发展之路，在二次创业新征程中深入推动炼油化工结构调整和提质升级，着力做强炼油化工“两翼”，为中国式现代化提供充沛能源和先进材料，助力中国经济巨轮在全球市场浪潮中无惧风雨、破浪前行。
基地化、一体化
强劲拉动区域经济高质量发展
中东冲突导致两大海峡航运受阻，大幅推高国际油价的同时，加速了能源替代——今年9月，我国新能源乘用车零售渗透率已达创纪录的67%，连续6个月超过60%。
炼化行业遭遇颠覆性风险——今年前8个月我国原油加工量4.56亿吨，同比下降6.6%。这意味着，我国汽柴油消费在2023~2024年达峰后，石油消费或已于2025年实际达峰。
面对能源转型大势，中国石化主动识变应变求变，坚持高端化、智能化、绿色化方向，持续推动炼化产业基地化建设，系统性优化炼化产能布局，以链主担当带动园区产业集群发展，强劲拉动区域经济高质量发展。
东海甬江入海口，镇海炼化乙烯配套炼油改造及新建1100万吨/年炼油项目、120万吨/年乙烯项目相继投产，建成中国石化首个4000万吨级炼油、250万吨级乙烯炼化一体化基地。镇海炼化位列所罗门全球绩效第一群组，作为国内炼化一体化绩效标杆，主导宁波绿色石化基地形成从原油到高端材料的完整产业链，带动万亿级石化产业集群，拉动港口物流、装备制造、精细化工配套，成为长三角制造业基础原料供给核心基地。
渤海湾畔，天津石化通过产能置换和改造，炼油规模跃至1600万吨/年，在南港新建成120万吨/年乙烯及下游高端新材料产业集群项目，成为环渤海地区最大的炼化一体化基地。作为国内北方成品油和高端聚烯烃供给中心，天津石化是京津冀城市群能源供给的压舱石，更拉动千亿级新材料产业链，为京津冀先进制造强化基础原料支撑。
台湾海峡东山湾，古雷炼化一体化项目（一期）建成投产，形成200万吨级乙烯及芳烃炼化一体化基地。作为海峡两岸规模最大石化合资项目，古雷基地吸引了一大批精细化工、新材料企业落地，拉动福建石化、纺织、新材料万亿吨级产业集群。
同时，中国石化全面完成小企业关停并转。“十四五”期间，合计退出炼油产能280万吨/年，实现200万吨/年以下规模的小炼油产能全部退出。化工方面，完成湖南石化己内酰胺搬迁，有序关停小乙烯、小芳烃等落后产能；燕山石化实现去烯转型，淘汰老旧装置17套，合计退出乙烯产能91万吨/年、芳烃产能63.4万吨/年。
“油转化”、高端化
为先进制造筑牢材料底座
9月5日，安庆石化全厂装置停工检修，运行了3年多的全球首套300万吨/年RTC（重油高效催化裂解）装置同步检修。3年多来，这套装置“吃”的是劣质重油，却为公司增产丙烯、碳四、芳烃等优质高附加值化工原料100多万吨，稳定供给安庆高新化工园区下游企业。
能源绿色转型大背景下，中国石化因地制宜发展新质生产力，通过“油转化”推动传统燃料型炼厂向化工型/炼化一体化炼厂转型。由石科院研发的RTC技术，成功开辟低成本“油转化”新路径。目前，该技术推广至镇海炼化等6套工业装置，总加工能力达1740万吨/年。
近年来，中国石化围绕乙烯产能布局，匹配化工原料需求，有序推进“油转化”，建成镇海、海南、天津等一批炼化一体化项目，齐鲁、广州、茂名、上海等炼化一体转型升级项目正加快建设。镇海炼化利用自产丙烯生产出高纯度4M1P（4-甲基-1-戊烯），解决了ECMO“人工肺”所需PMP树脂上游单体“卡脖子”问题；与新和成合资，建成全球单套最大18万吨/年液体蛋氨酸装置，将自产烯烃转化为高附加值饲料氨基酸。天津石化建成线性α-烯烃（LAO）20万吨/年国内最大铁系催化装置，实现关键单体自主配套，建成国内首套国产化溶液法10万吨/年聚烯烃弹性体（POE）装置和50万吨/年高密度聚乙烯（HDPE）装置，产品覆盖光伏、储能、新能源汽车、高端燃气管道和医用包装等领域。
在此基础上，中国石化化工产业链持续向高端化延伸，为先进制造筑牢材料底座。
芳烃产业链加快重构。海南炼化建成160万吨/年对二甲苯（PX）产能，以及17万吨/年苯乙烯类热塑性弹性体（SBS/SEBS）产能，生产的高黏高弹改性沥青铺上了世界第一高桥花江峡谷大桥。九江石化芳烃扩能项目、下游精对苯二甲酸（PTA）和聚酯项目正有序开展。仪征化纤全球单体规模最大300万吨/年PTA项目、下游瓶片和短纤等项目已建成投产。
天然气化工特色产业链实现高端突破。川维化工建成6万吨/年醋酸乙烯-乙烯共聚物（VAE）乳液装置，为建筑业提供绿色水性高分子；建成国内首套乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）工业化装置及扩能项目，以自主技术突破高阻隔材料瓶颈；建成21万吨/年全球单厂最大高端聚乙烯醇（PVA）光学膜产能，大幅提升我国光伏、电子、光学膜等关键产业链自主可控水平。
煤化工产业链有序发展。资源方面，竞拍获得可采储量21.3亿吨的巴彦柴达木整装井田；产品方面，截至“十四五”末，聚烯烃产能达207万吨/年，占我国煤制聚烯烃产能的13.3%；绿色低碳转型方面，开工建设中天合创绿电绿氢耦合煤化工示范工程，建成后每年可减少碳排放122万吨。
“油转特”“油转材”
确保新兴领域产业链自主安全
近日，荆门石化的化妆品级白油实现东南亚液袋散装出口。因具有锁水、润肤等功能，环烷基白油颇得化妆品行业的青睐。东南亚是全球护肤品、洗护用品代工中心，过去高端化妆品级白油主要由欧美、日韩厂商供应。荆门石化化妆品级白油东南亚首单出口，成为国产高端环烷基白油走向国际市场的标志性突破。
化妆品级白油只是荆门石化的一种特种油产品。当前，特种油尤其是高端特种油品的应用涉及锂电池、光缆光纤、疫苗研制等新能源、新材料、光通信和生物医药等领域，是全球新技术革命争夺的制高点。为此，荆门石化联合石科院、大连院开展攻关，先后开发了橡胶增塑剂环烷基矿物油、聚烯烃专用油、SEPS专用白油、锂电池隔膜专用白油、汽车密封条专用白油、食品级白油、疫苗白油和超高压变压器油，有力破解高端特种油品“卡脖子”难题。
中国石化精准捕捉“油转特”发展机遇，拓展特种油品产业链，多种产品实现“从无到有”“从小到大”。“十四五”期间，高端特种油品产销量累计达105万吨，较“十三五”增加65万吨，累计增效5.9亿元。
将部分炼油产能转化为高端特种油产能的“油转特”，可优化自身产品结构、保障我国新技术革命领域高端特种油品的供给；而将炼油副产品转化为高端碳材料的“油转材”，则助力我国高耗能行业绿色转型，确保新能源产业链自主安全。
在制造业碳排放最高的钢铁行业，降碳的主要途径是变传统长流程炼钢为以废钢为主原料的大型电弧炉短流程炼钢。大型电弧炉的核心“导电金箍棒”就是超大规格超高功率石墨电极，依靠强大电流拉起数千摄氏度电弧，熔化废钢冶炼钢水。而制备大直径石墨电极的原料就是针状焦，且要求极其严苛，稍有缺陷就极易开裂、报废。
金陵石化依托大连院自主技术组建“用研产销”一体化攻关团队，经过多道严苛工序得到煅后针状焦骨料，破解了大规格超高功率石墨电极高端原料“卡脖子”难题。微观下，焦颗粒内部如同无数细密碳纤维针丝同向排列，这正是电极低膨胀、高导电的根本原因。目前，以金陵石化油系针状焦为原料制造的直径700毫米超高功率石墨电极，已在沙钢、鞍钢、太钢等头部钢铁企业开展工业实证应用，有力支撑钢铁行业绿色转型。
石油焦是原油“熬”到最后剩下的固体残渣，过去常被视为炼油废料，如今，经过科技之手点石成金，这些“废材”转身成为诸多领域的高价值“精英”：茂名石化等应用石科院技术生产的2号针状焦，凭借高克容量和稳定质量，成为高容量动力电池负极材料的主流原料，支撑新能源汽车和储能市场快速发展；安庆石化等采用石科院技术生产的动力电池专用焦，能量密度和加工性能优异，在高端细分市场品牌美誉度持续提升，下游产品广泛用于小米、华为等国内知名电动汽车品牌主流车型；广州石化、齐鲁石化等采用大连院技术生产的低排预焙阳极用石油焦品质出众，助力下游电解铝企业绿色转型赢得广泛认可。
“十四五”期间，中国石化大力推进传统焦化向高端碳材料生产装置转变，在基本没有投资的情况下，多家企业实现“从无到有”稳产高端碳材料，累计销售煅前油系针状焦、负极焦、低排阳极焦分别达89万吨、205.5万吨、309.3万吨，石油焦高端化转型效果显著。